在冬天干燥的天气里，纸箱生产爆线问题让众多纸箱厂倍受困扰，爆线不仅严重影响纸箱品质，损耗率急剧攀升，而且还会延误交期，使纸箱厂带来严重的经济损失。通过不断摸索，总结了一些从控制水分着手改善爆线的方法，希望对大家有所帮助。

　　一、搞清楚：造成纸箱爆线的根本原因？

　　瓦楞纸板水分含量是影响纸箱爆线的关键因素

　　纸是一种亲水性物质，吸水会变软变韧，失水则变硬变脆。当纸板的水分含量偏低时，水分对瓦楞纸箱爆线的影响主要表现在两个方面：

　　1.面里纸耐折性下降，纸板的挺度增加，包装纸箱爆线的可能性增加

　　2.纸板芯平压强度增加，面里纸韧性下降，在进行压线时容易损坏面里纸，造成纸箱爆线。

　　二、找方法：缓解爆线，控制水分是关键

　　保持瓦楞纸板的水分含量，是控制纸板爆线的最佳办法。从瓦线出来的瓦楞纸板水分含量控制在12～18％之间比较合理，印刷时水分含量应保持在10～13％。由于受一些客观条件限制，人们往往认为控

　　制水分不太容易。在此，给大家介绍几个较为有效的办法：

　　1.对瓦楞纸板加工工艺进行调整

　　对瓦楞纸板加工工艺进行调整的传统办法是有一定效果的。通常我们可以采取如下方法加以控制：

　　（1）制浆时适度调整浆糊的配方，增加浆糊中的水分含量。

　　（2）适量增加上糊量。有实践证明适当增加上糊量可以有效提高纸板的水分含量，增加上糊量还可在一定程度上提高粘合效果。

　　（3）适当减少原纸与预热轮的接触面积，以免水分在预热缸上过多蒸发。

　　（4）减少纸板在热板上的滞留时间。通过保持较高车速，减少热板长度，减轻热板蒸汽压力等办法来避免纸板在通过热板时的水分过多蒸发。使用此方法时必须注意保证纸板不脱坑。

　　2.纸板生产出来后应该堆放足够的时间再上机印刷

　　对纸板从瓦线出来到上机印刷这一段时间水分变化的规律缺乏认识是造成爆线的重要原因。

　　纸板从瓦线出来时，整体水分含量虽然比较高，但其各层纸的水分含量则极不平衡。天气干燥季节，纸板刚从纸板线生产出来时面纸水分含量为8％左右，有的甚至低于6％，当纸板堆放4小时后，各层纸<的水分趋于平衡，面纸水分增加到9％以上。所以如果纸板刚从瓦线出来时即上机印刷，由于此时面纸水分很低，容易导致压线位爆裂。

　　改善方法：

　　1.纸板生产出来后应该堆放足够的时间，等各层纸的水分达到平衡后再上机印刷。纸板面、里纸水分偏低即进行印刷压线，压线部位会产生微裂，此后即使面、里纸水分增加，爆线问题也不可能避免。

　　2.如果交货时间太短，无法有充分的时间让纸板水分平衡，给纸板表面湿水是最直接也是最有效的办法。湿水时最好避免波及印刷部位，否则会对印刷造成不良影响。假如条件许可，可利用废旧实地版

制作一块湿水版，先用一座印刷站对压线部位湿水，然后再进行印刷。这样即可以对压线位进行快速湿水，又不影响印刷质量。

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